TPE通常注塑工艺中的压力调控可分为初次注射压力、继发保压阶段（二级注射压力）甚至是多次递进的压力控制。能否恰当地转换压力阶段，对于防止模具内部压力过高、杜绝溢料或缺料等情况至关重要。模具内制品的体积收缩率主要依赖于保压阶段中浇口封闭时的熔体压力和温度。倘若在每一次从保压阶段过渡到冷却阶段时，压力和温度始终保持一致，那么制品的体积收缩比率将保持不变。在恒定的模塑温度条件下，决定制品尺寸精确度的关键要素就是保压压力，而影响制品尺寸公差的主要变量则是保压压力与温度配置。例如，在注塑充模完成后，保压压力先适度降低，当制品表面初步硬化形成一定厚度后再提升保压压力，如此一来，即使是大型厚壁制品也能在较低的合模力下成型，有效防止内部塌陷和飞边的产生。

保压压力及其速率通常设定为初次充填模腔时高压及高速的50％至65％，即保压压力大约比注射压力低0.6至0.8兆帕。由于保压压力相对较低，所以在相对较长的保压时段内，液压系统的负载减轻，不仅延长了油泵的使用寿命，而且还降低了油泵电机的能源消耗。此外，通过预先设定合理的计量量，在注塑行程接近尾声时，螺杆末端仍留存有适量的熔融余料（称为缓冲余量），可根据模具内填充的具体情况进行二次或三次补充注射压力，以补充微量熔体，这样就可以防止制品表面凹陷或调整制品的收缩率。

冷却时间主要受到熔体温度、制品壁厚、冷却效率以及材料硬度等因素的影响。相较于柔软的材料，较硬的材料在模具内会更快地固化。若采用双面冷却的方式，每0.100英寸壁厚所需的冷却时间大约在10至15秒之间。而对于采用包胶工艺的制品，因其仅通过有限的表面积进行冷却，所需冷却时间通常会较长，每0.100英寸壁厚的冷却时间可能增至15至25秒左右。